serbatoio di iniezione
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1. Secondo la forma di disposizione dei serbatoi di iniezione, si distinguono l'iniezione parallela e l'iniezione a serbatoi in serie. Attraverso l'inversione sequenziale o incrociata dei serbatoi, si garantisce l'iniezione continua di polvere di carbone nell'altoforno. Per facilitare la gestione degli incidenti di iniezione, il numero di serbatoi paralleli è solitamente 3. Se si utilizza l'inversione sequenziale per l'iniezione parallela, ciò può influire sulla stabilità dell'iniezione; invece, l'inversione incrociata può migliorare la stabilità dell'iniezione, ma quest'ultima deve essere dotata di strumenti di misurazione e controllo precisi. Inoltre, l'iniezione parallela occupa una grande superficie, ma la pesatura dell'iniezione è semplice e l'investimento è inferiore rispetto a quello del tipo sovrapposto. Pertanto, è comunemente utilizzato nei sistemi di processo di iniezione diretta per piccoli altiforni.
2. Secondo la modalità di iniezione, si distinguono l'iniezione diretta e l'iniezione indiretta.
La modalità di iniezione diretta consiste nel posizionare i serbatoi di iniezione sotto i silos del sistema di preparazione della polvere di carbone, iniettando direttamente la polvere di carbone nelle bocche del altoforno, senza necessità di una stazione di iniezione vicino all'altoforno. Le sue caratteristiche sono il risparmio dell'investimento nella stazione di iniezione e dei relativi costi di funzionamento e manutenzione. Questa modalità è utilizzata più frequentemente per piccoli e medi altiforni; l'iniezione indiretta, invece, consiste nel trasportare la polvere di carbone preparata tramite tubazioni specializzate per il trasporto di carbone o vagoni cisterna alla stazione di iniezione vicino all'altoforno, da cui viene poi iniettata nell'altoforno. Le sue caratteristiche sono un investimento maggiore e una configurazione di apparecchiature complessa: oltre al gruppo di serbatoi di iniezione, è necessario predisporre anche i relativi dispositivi di raccolta della polvere e di depurazione dell'aria.
Il serbatoio di iniezione di polvere di carbone (serbatoio di iniezione di carbone) è generalmente composto dalle seguenti parti: testate ellittiche o a forma di disco, tratti cilindrici verticali, testate coniche inferiori, supporti e fori per l'uomo. Si tratta di un recipiente a pressione interno tipico. Progettato secondo le normative, la pressione deve essere superiore alla pressione di lavoro massima, ma per motivi di sicurezza, specialmente quando si inietta carbone da fumo, la pressione di progettazione deve essere opportunamente aumentata.
Il sistema di iniezione è composto da gruppi di serbatoi di iniezione di diverse forme e relative valvole a clessidra, dispositivi di fluidizzazione, ecc. L'iniezione di polvere di carbone avviene solitamente caricando aria compressa nel gruppo di serbatoi di iniezione, quindi introducendo aria compressa secondaria dal miscelatore per iniettare la polvere di carbone nelle bocche dell'altoforno tramite tubazioni e tubi di iniezione. Il gruppo di serbatoi di iniezione può essere disposto in modo parallelo, con alternanza tra carico di carbone e iniezione; oppure può essere disposto in modo sovrapposto: il serbatoio inferiore funge solo da serbatoio di iniezione, mentre il carico di carbone avviene tramite il serbatoio superiore e il suo dispositivo di equalizzazione della pressione.
Principio e applicazione del serbatoio di iniezione di polvere di carbone
Il serbatoio di iniezione di polvere di carbone è un apparecchio di combustione tradizionale. Il suo principio principale consiste nell'iniettare la polvere di carbone nella camera di combustione tramite ugelli, dove si mescola con l'aria e brucia per produrre gas ad alta temperatura e alta pressione, fornendo calore per settori come la produzione industriale o la vita civile. Il serbatoio di iniezione di polvere di carbone è ampiamente utilizzato in vari settori industriali, come miniere di carbone, cemento, chimica, metallurgia, ecc., fornendo il supporto energetico necessario per la produzione.
| Categoria settore: | Chemicals/Conveying Equipment/Fans |
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